江苏沭阳：以智造织就千亿级产业集群

2025年初，宿迁全市的高端纺织产业产值突破千亿(qiānyì)大关，达到1018.2亿元。这是继晶硅光伏为主导的新能源产业后(hòu)，宿迁诞生的第二个千亿级(jí)产业集群。而在这片纺织热土中，沭阳县作为核心引擎，凭借超 30% 的产值贡献率，扛起产业升级(shēngjí)大旗。 沭阳以(yǐ)(yǐ)全国县域经济25强的身姿，不仅五年蝉联苏北地区冠军，更以纺织产业为笔，书写着传统产业向新质生产力跃迁的传奇故事。 沭阳(shùyáng)(shùyáng)经开区 图片来源/国家级沭阳经济技术开发区全(quán)产业(chǎnyè)链集聚，织就产业发展“强筋骨”走进沭阳经济技术开发区，总投资 220 亿元的桐昆沭阳项目基地(jīdì)内，聚酯、纺丝、加弹、织造等车间(chējiān)环环相扣，从机械装备、纺丝加弹到织造印染，再到成衣制造，沭阳纺织产业在苏北率先实现了全产业链闭环(bìhuán)。以桐昆恒阳为龙头，沭阳已集聚纺织企业(qǐyè) 961 家，其中规上企业 161 家，年产值(niánchǎnzhí)超 300 亿元。在沭阳扎下镇，当地企业从最初(zuìchū)单一的织布加工，逐步向上游原料生产、下游印染、服装制造延伸。“以前我们要从外地采购原材料，成本高、周期长。” 一家纺织企业负责人回忆道，“如今园区内就能完成从原料到成品的全流程生产，不仅降低(jiàngdī)了成本，还能快速响应市场需求。”这种集聚效应不仅体现在产业链的纵向延伸，更(gèng)在于(zàiyú)横向(héngxiàng)协同。通过共享(gòngxiǎng)技术、设备和(hé)人才资源，企业间形成了紧密的合作网络。在沭阳智能针织产业园内，企业间通过共享技术、设备和人才资源，构建起紧密的合作网络。其中，被誉为 “提花机之王” 的宋和宋智能科技有限公司堪称典范 —— 其生产的 “宋和宋” 牌电子提花机以高精度、高稳定性著称，产销量连续多年位居世界第一，先后斩获 “国家专精特新‘小巨人’”“国家制造业(zhìzàoyè)单项冠军” 等重磅称号(chēnghào)。 该(gāi)企业生产的(de)(de)提花机不仅满足本地纺织企业智能化升级需求，更远销全球 40 余个国家和(hé)(hé)(hé)地区，成为(wèi)(chéngwéi)沭阳(shùyáng)(shùyáng)智造走向世界的闪亮名片。在区域(qūyù)协同层面，宿迁各地正形成 “错位竞争(jìngzhēng)” 的良性发展格局。沭阳县凭借完整的产业链与智能针织产业园优势，主攻高端织造(zhīzào)与智能装备，通过产业链互补与技术共享，带动区域纺织产业整体竞争力持续跃升。“智改数转”激活产业升级“新动能”江苏箭鹿(jiànlù)毛纺股份有限公司(yǒuxiàngōngsī)的织造车间里，一台(yītái)台剑杆织机高速运转，“我们大力推进(tuījìn)设备更新换代，产量提高了25%。”织造车间主任袁莉莉说。江苏箭鹿毛纺股份有限公司还大力推进智能化生产线和信息化系统建设，构建了覆盖全产业链的数字化体系，建成行业领先的“毛纺织全流程信息化平台”，实现生产端、运营端、服务端智能化升级。一系列(yīxìliè)举措，让江苏箭鹿毛纺股份有限公司的生产效率(xiàolǜ)提高了55%、生产周期缩短了40%、能耗下降了8%。“我们预计(yùjì)在3年(nián)内实现关键(guānjiàn)工序数控化率达95%、运营成本降低20%、新产品研发周期缩短40%的目标，推动(tuīdòng)绿色低碳可持续发展。”江苏箭鹿毛纺股份有限公司党委副书记、副董事长、执行总经理姜爱娟(jiāngàijuān)说。这只是(zhǐshì)沭阳纺织企业推进 “智改数转” (即智能化改造和数字化转型) 的一个缩影。近年来，沭阳出台专项政策，对实施智能化改造的企业给予最高 500 万元(wànyuán)的补贴。在政策激励下，越来越多的企业加大研发投入，引进先进设备(xiānjìnshèbèi)。2024 年，沭阳全年新增省级 “智改数转网联” 示范企业 27 家，5 家企业获批省级工业互联网平台，22 家企业入选省级专精特新名单。智能化转型正成为沭阳纺织产业提质增效的关键密码。在营商环境方面，沭阳县更是下足功夫。坚持“有求必应、无事不扰”，严格落实涉企行政检查“白名单”和“安静生产期”制度，深化“高效办成一件事”改革，常态化开展“政企面对面”活动，用心用情为企业纾困(kùn)解难。“讲诚信、讲效率、讲公平”，沭阳把优化营商环境软实力转化为产业发展的硬支撑。政策兑现“应奖尽奖、该兑快兑”，土地、资金、环境容量等资源向优质(yōuzhì)企业倾斜，让落户企业“既能有钱赚、又能有家的温馨”。 纺织(fǎngzhī)工厂 图片来源/宿迁发布绿动(lǜdòng)未来：纺织传统的可持续蜕变盛虹新材料产业园内，再生纤维生产线正满负荷运转。作为国内最大的再生纤维生产基地，这里每年(měinián)产出50万吨再生纤维，相当于节约200万桶原油。这里每天(měitiān)都在上演“变废为宝”的故事： 8个塑料瓶能做(zuò)一件polo衫，34个塑料瓶能做一件冲锋衣。 走进园区内的(de)江苏(jiāngsū)芮邦科技有限公司，筛选处理后的塑料瓶被切成指甲盖大小，经过拉丝、并丝等工序，最终成为生产涤纶长丝的原料(yuánliào)。这条全(quán)球首条再生聚酯纤维熔体直纺装置年(nián)产能(chǎnnéng)达50万吨，可消耗废弃塑料瓶300多亿个，减少碳排放近120万吨。“宿迁(sùqiān)是企业绿色(lǜsè)发展(fāzhǎn)的新高地。”盛虹负责人孔文龙透露，2024年企业开票额达80亿元(yìyuán)，其中再生纤维产品占比近40%。在(zài)沭阳(shùyáng)，绿色制造从理念走向实践。在高端(gāoduān)纺织(fǎngzhī)产业链条中，印染是不可或缺(bùkěhuòquē)的一环。“印染对污染治理有着较高要求，过去不少企业都是送到外地印染再运回来加工，一定程度上制约了产业的发展。”宿迁市工信局办公室主任刘传明(liúchuánmíng)介绍，面对印染环节的环保挑战，沭阳经开区依托(yītuō)桐昆集团规划建设了印染 “绿岛”项目，打造绿色发展产业园。通过集中建设公共环保基础设施降低污染治理成本，同时(tóngshí)推动全市印染行业绿色发展，破解了中小纺织企业分散治污的难题。随着印染绿岛项目的建成投产，加上近年招引的波司登、千仞岗、晨风服饰、红柳纺织等一批纺织服装企业，以及本土培育的箭鹿毛纺(máofǎng)、苏丝丝绸、神龙家纺等一批优质企业，沭阳高端纺织产业已形成“纺织装备—纤维—纺丝（纺纱）—织造—染整—服装家纺”全产业链条。文/李诗睿来源：宿迁发布、纺织经济信息网、国家级沭阳经济技术开发区、人民网江苏频道、宿迁市人民政府